La batterie concentre près de 35 % de la valeur ajoutée d’un véhicule électrique. Pour maîtriser ce savoir-faire — et cette richesse —, la France construit une filière couvrant toute la chaîne de production, avec quatre projets de gigafactories qui doivent représenter entre 100 et 120 GWh de capacité annuelle d’ici à 2030. Un enjeu de souveraineté industrielle.
Le constat est flagrant : la Chine domine presque sans partage la chaîne de valeur des batteries, produisant plus de 80 % des cellules mondiales, 85 % des matériaux de cathode et plus de 90 % de ceux d’anode. Ce quasi-monopole place les industries européennes, et en particulier la France, en situation de dépendance. Face au géant asiatique, « soit on accepte qu’on est parti plus tard et que c’est donc plus difficile, soit on baisse les bras », résume David Cousquer, PDG et fondateur de Trendeo.
Le gouvernement français a choisi l’offensive : lancée en mars 2026, l’association France Batterie réunit une quarantaine d’industriels et les principaux organismes français de recherche, de l’extraction au recyclage. En complément du plan « France 2030 », qui consacre près de 5 milliards d’euros à la transformation de la filière automobile, la stratégie nationale pour les batteries mobilise 3,3 milliards d’euros d’aides publiques au bénéfice de 90 projets couvrant l’ensemble de la chaîne de valeur. En contrepartie, les constructeurs français devront produire 400 000 véhicules électriques par an dès 2027, puis un million en 2030.
Ce cadre est cohérent avec la politique européenne en la matière, rappelle Sébastien Martin, ministre délégué chargé de l’Industrie : « Depuis 2018, la France et l’Europe se sont engagées dans une politique industrielle pour maîtriser toute la chaîne de valeur de production de batteries ». Cette ambition s’étend de l’extraction et du raffinage des métaux jusqu’au recyclage, en passant par les matériaux actifs, les composants, les cellules, les modules, l’électronique de puissance et l’assemblage automobile.
Verkor et sa gigafactory de Dunkerque en fer de lance
Verkor constitue la figure emblématique de cette reconquête. Créée en 2020 à Grenoble, l’entreprise s’organise autour de deux sites : d’un côté, le Verkor Innovation Centre rassemble recherche, développement, formation et préindustrialisation ; les cellules y sont conçues et produites en petites séries avant le transfert des procédés à la gigafactory de Bourbourg, deuxième site majeur inauguré en décembre 2025 près de Dunkerque, avec une capacité initiale de 16 GWh par an (devant atteindre 50 GWh en 2030).
En août 2026, Verkor a annoncé la mise en service de sa deuxième ligne et la livraison de ses premières batteries entièrement fabriquées sur place. « Notre responsabilité est désormais claire : exécuter avec discipline, tenir nos engagements et démontrer la capacité de Verkor à performer à grande échelle », affirme Laurent Debrue, ex-directeur général délégué et désormais PDG de Verkor.
Dans cette logique à long terme, l’usine de Dunkerque a été conçue selon un modèle « digital by design » : automatisation, intelligence artificielle et analyse en temps réel doivent permettre de suivre la fabrication, détecter les anomalies et limiter les rebuts. Dans une industrie où la rentabilité suppose de dépasser durablement 90 % de rendement industriel, la maîtrise des procédés compte autant que la performance électrochimique.
Par ailleurs, le partenariat avec Renault donne au projet une portée nationale. Actionnaire, client et partenaire industriel de Verkor, le constructeur automobile doit recevoir chaque année 12 GWh de batteries bas-carbone destinées notamment à Alpine. Cette proximité lui permet de participer à la conception des cellules et offre à Verkor un débouché durable. Dans cette partie des Hauts-de-France (désormais surnommée « la vallée de la batterie »), Renault a également établi un partenariat avec la gigafactory AESC de Douai (financée par des capitaux sino-japonais), qui produit depuis 2025 des cellules et des modules pour les Renault 5 et Renault 4 électriques fabriquées à proximité du site.
L’excellence de la recherche : un atout français
À Amiens, Tiamat développe de son côté des batteries sodium-ion issues de recherches du CNRS, du CEA et de l’Université de Picardie. Le sodium est plus abondant que le lithium et ces cellules se distinguent par leur recharge rapide, leur puissance, leur résistance au froid et leur longévité. Malgré une densité énergétique inférieure, elles conviennent aux outils électriques, aux centres de données et à certaines mobilités. Tiamat projette une usine de 5 GWh et 2 000 emplois en 2031.
La France se positionne également sur les batteries solides. Blue Solutions, filiale du groupe Bolloré, travaille depuis près de trente ans sur les électrolytes solides et les batteries lithium-métal-polymère. Son projet représente 2 milliards d’euros et 25 GWh en 2030. La nouvelle génération vise une densité énergétique supérieure de 30 à 40 % aux meilleures cellules lithium-ion actuelles, une recharge en vingt minutes et, à terme, jusqu’à 1 000 kilomètres d’autonomie. Un partenariat avec Forsee Power doit permettre de développer un système entièrement français.
Et en amont, le projet EMILI d’Imerys, dans l’Allier, pourrait donner à la France sa première grande mine de lithium. L’État y investit 50 millions d’euros par l’intermédiaire de la Banque des Territoires. Avec 34 000 tonnes d’hydroxyde de lithium envisagées chaque année, le site pourrait couvrir les besoins d’environ 700 000 véhicules électriques pendant au moins vingt-cinq ans. Sans supprimer les importations, cette ressource réduirait l’exposition aux aléas géopolitiques.
Maîtriser le savoir-faire de bout en bout de la filière
Si l’on ajoute les matériaux et les électrodes sans solvant développés par Arkema, ainsi que les modules en carbure de silicium de STMicroelectronics, c’est-à-dire des composants essentiels pour un meilleur rendement et davantage d’autonomie des batteries électriques, on comprend que l’industrie française ne manque donc pas d’atouts pour regagner tout le terrain abandonné jusqu’ici à la Chine… Y compris dans la dernière phase de cette chaîne industrielle qui concerne le recyclage des batteries usagées : Orano développe un procédé hydrométallurgique pour récupérer le lithium, le nickel et le cobalt des batteries usagées, projet reconnu comme stratégique par la Commission européenne. Tiamat s’est associée à la deeptech française Mecaware pour préparer le recyclage de ses cellules sodium-ion. Ces technologies permettront de réinjecter les matériaux récupérés dans la production et de réduire les besoins d’extraction.
D’un bout à l’autre de la filière, les acteurs s’organisent donc en France. Mais cette reconquête de la souveraineté industrielle reste une course de fond : « Il faut simplement aujourd’hui continuer à nous mobiliser, innover et réindustrialiser encore plus vite et fort », rappelait le président Emmanuel Macron en mai dernier. Car la montée en cadence des usines exige du temps, des capitaux et une maîtrise technique exceptionnelle. Le prix d’une souveraineté retrouvée.
